針對目前輪胎翻新行業在輪胎硫化過程中凸顯的能源浪費問題，本文介紹了新型無內胎、墊帶、預硫化翻新輪胎硫化裝置，該裝置結構新穎，操作使用靈活，節能效果好，經濟效益明顯，環境污染小，可以取代現有的輪胎翻新行業使用的硫化設備。
目前的輪胎翻新行業普遍認同的預硫化翻新輪胎硫化工藝一般是在貼好預硫化胎面的輪胎內裝好內胎和墊帶，然后依次進行包覆包封套、裝鋼圈、放進硫化罐、接好內胎充氣接嘴和包封套接嘴，_后密閉硫化罐內對內胎充氣，其內胎充氣壓力要大于罐內壓力1.5-2.0公斤，以達到支撐胎體在硫化罐內硫化時，罐內壓力對其包封套表面施加壓力的目的。這一種輪胎翻新工藝在世界上已經普遍使用和推行了近五十年，成為一種傳統的普遍流行使用的硫化工藝。
一、 現有的輪胎翻新行業的傳統硫化工藝存在的缺點
1、 內胎和墊帶消耗過大，生產企業利潤降低。眾所周知，一套專用的高質量硫化內胎和墊帶，一般在反復使用70-80次，_多100次后_老化報廢不能再使用。據有關資料統計表明每年僅此一項_可給_造成消耗原材料多達一億余元，而對一個翻新企業來講，在加大企業制造成本的同時，無形之中減少了自身的利潤。
2、 現有的這種傳統硫化工藝由于有內胎進硫化罐硫化時_要對每個內胎充氣加壓。操作人員要冒著110℃高溫進入硫化罐內進行各種操作，而且像插拔接嘴，拉進、拉出、裝罐和卸罐這些操作，勞動強度高，危險大，而且內胎充氣、放氣又要消耗大量的能源，造成人力和物力的浪費。
3、 使用現有的這種傳統硫化工藝還存在普遍且無法解決的諸多問題，主要是硫化過程中輪胎的胎面局部_容易出現脫空現象，嚴重影響了產品的翻新質量，不但消耗原材料，而且_大地浪費了生產時間。針對這一問題，目前很多翻新輪胎廠家絞盡腦汁想盡各種解決辦法，改造壓合輥的壓合方法；還有部分廠家在貼合成型時，在中間膠上布上一層“S”型棉細線，已達到排除胎體、粘合和胎面成型貼合時殘存的余氣，使其盡量少出胎面膠局部脫空現象，但是采用上述這種方法成效不是很理想，經濟效益不明顯。
究竟是什么原因造成胎面膠局部脫層呢？我們在生產實踐中認為主要是由于現有的這種硫化工藝存在的一些步驟所致。其具體分析如下：當被翻新胎體在硫化罐內，內胎開始充氣并達到要求的充氣壓力后，由于內胎充氣而膨脹，在硫化鋼圈的束縛下，使胎體、內胎和包封套三者被緊密的結合在一起，形成一條被封閉的整體封閉鏈。成型貼合時殘留在胎體及粘合膠層的殘留余氣_被封閉在其中。當硫化罐內擬定的壓力施加在包封套表面時，胎體和胎面_會受到同等的壓力，由于罐內的溫度不斷升高，粘合膠受熱后開始流動，粘合膠內存在的殘留余氣也開始向薄弱處匯集，匯集在一起的氣體受熱后體積膨脹，隨著壓力的提高并向四周釋放，當匯集氣體向上擴散時，受罐內壓力對胎面膠、包封套壓力的封堵，若通過胎體內往下滲透又有充足氣體的內胎阻斷其出路，只能在原地擴展，直到達到飽和狀態，因此_形成局部脫空。我們在實踐中探索的經驗認為，如果沒有內胎做支撐，這種現象可以大大減少或者不會出現，因為這些匯集在一起的余氣可以通過胎體內腔滲透排出在壓力低于自身的硫化罐內，難以形成這種局部的脫空現象。
二、 新型無內胎和墊帶式預硫化翻新輪胎硫化裝置構造原理
新型無內胎和墊帶式預硫化翻新輪胎硫化裝置的基本原理是：現在被硫化的胎體內均等的分布多個與胎體內腔吻合的支撐架，這種支撐架的結構為扇形片狀U型剛性金屬制品，其內部鑲有多個增力彈簧，將預硫化輪胎胎腔局部分割多塊均等空間，這等同于充足的內胎一樣，有效的把包封套、硫化鋼圈和胎體三者緊緊的密合在一起，以達到包封套與硫化胎體的密閉性。使用這種支撐架首先要用胎體擴撐機將胎體撐到_尺度，然后把4-6個支撐架均等分布的放于被翻新輪胎內部，再進行裝包封套、鋼圈的工藝操作，_后串聯接好包封套排氣嘴即可進硫化罐，達到胎體硫化粘合胎面的目的。
三、 使用新型無內胎和墊帶式預硫化翻新輪胎硫化裝置的優點包括
1、 操作過程中安全系數高，避免了傳統的硫化工藝中操作人員需對每個內胎進行充氣加壓，在高溫硫化罐罐內操作，危險系數大，使用無內胎和墊帶式預硫化新工藝可以實現罐外操作，不直接接觸高溫罐體，提高了操作人員生產過程中的安全系數，并節省操作時間。
2、 有效地節約資源。采用無內胎和墊帶式預硫化新工藝取消了現有傳統工藝中內胎的充氣和放氣的工藝步驟，而且也節省了內胎充氣和放氣時所消耗的大量能源。使用這種工藝可以縮短進出硫化罐的時間，在生產過程中可以大幅度地節省時間，一般硫化輪胎在罐內的硫化時間可以減少五分之一以上，同時也有利于延長包封套的使用壽命，通過實踐表明，這種方法取消傳統工藝中內胎，降低企業生產成本，避免了報廢內胎對環境的污染，而且投入使用后，其使用壽命長，可以實現一次性投入、長期受益的生產目的。
3、 使用無內胎和墊帶式硫化新工藝操作簡單，可以有效地降低勞動強度，其操作人員不用進入硫化罐內進行各種操作，采用自動裝罐和卸罐裝置，因為沒有內胎，只有一個包封套排氣嘴，通過改進硫化罐罐體連接管路，實現在罐外操作，像拉窗簾似的自由拉進、拉出，其生產過程中操作更加便利，有效地提高了生產效率。
4、 由橡膠硫化三要素我們可知：溫度、時間和壓力這三個條件在橡膠硫化中是必不可少的先決條件，由這一條件我們可知道在溫度、時間擬定的條件下壓力越大產品的致密性_越好，兩種橡膠相互粘合時，粘合力_越強，這_是說適當的提高硫化罐的硫化壓力對被硫化胎體和胎面的粘合強力是很有好處的。如果使用有內胎的工藝，因為有內胎并且內胎的充氣壓力要大于罐內壓力1.5-2.0公斤，所以要提高硫化罐的壓力__提高內胎的充氣壓力，內胎的氣壓越高硫化中安全系數_越小，危險性_越大，所以現有的這種硫化方法不能提高硫化罐的壓力，而使用無內胎和墊帶式硫化工藝可以根據硫化罐的額定壓力要求適當的加大硫化壓力，既可以減少脫層，又能增加粘合強力，這對提高產品質量來講無疑都是大有好處的。
四、通過實踐操作表明，針對傳統硫化工藝在實際應用過程中所存在的一些問題和不足，新型無內胎和墊帶式預硫化翻新輪胎硫化裝置在其結構和生產工藝方面做了重大的創新性改進，在輪胎翻新行業具有很強的競爭力和非常廣泛的應用前景，改進后的預硫化翻新輪胎硫化裝置無論在產能上，還是在設備、包封套的使用壽命上，都有了顯著的提高，該產品的應用將會有利于提高翻新輪胎產業迅速發展的速度和步伐，它可以為企業自身帶來非常客觀的經濟效益，同時也能夠為行業和社會帶來顯著的綜合效益，成為目前更新換代的設備和新工藝。
